Znak-ekb.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Элементы внутренние передней части кузова ваз 2101

voshod2 › Блог › Кузовные размеры ВАЗ 2101 и Ваз 2102

Кузовные размеры ВАЗ 2101 и Ваз 2102, данные по геометрии кузова и контрольным точкам ВАЗ 2101, 2102 (Жигули) методы ремонта, точки сварки деталей кузова, все взято из заводской документации.

1 – панель передка;
2 – передний лонжерон;
3 – кожух фары;
4 – переднее крыло;
5 – капот;
6 – щиток передка;
7 – коробка воздухопритока;
8 – боковина;
9 – рама ветрового окна;
10 – нижняя поперечина панели приборов;
11 – панель крыши;
12 – панель рамы заднего окна;
13 – боковая панель крыши;
14 – рамка задней перегородки с полкой;
15 – панель задка;
16 – нижняя поперечина задка;
17 – крышка багажника;
18 – заднее крыло;
19 – лонжерон пола задка;
20 – арка заднего колеса;
21 – пол багажника;
22 – поперечина пола багажника;
23 – задняя поперечина пола;
24 – передний пол;
25 – усилитель передней стойки;
26 – брызговик;
27 – стойка брызговика

Основные сечения кузова (вид кузова сбоку)

Основные сечения кузова (вид кузова сверху)

Основные размеры кузова ВАЗ 2101, 2102 (Жигули) для проверки точек крепления агрегатов:

0 – базовая линия;
1 – верхнее крепление радиатора;
2 – крепление картера рулевого механизма и маятникового рычага;
3 – ось педалей тормоза и сцепления;
4 – центр рулевого механизма;
5 – центр заднего колеса;
6 – крепление амортизаторов задней подвески;
7 – заднее крепление глушителя;
8 – переднее крепление глушителя;
9 – крепление поперечной штанги задней подвески;
10 – ось задних колес;
11 – крепление верхних продольных штанг задней подвески;
12 – крепление нижних продольных штанг задней подвески;
13 – центр переднего колеса;
14 – точки крепления поперечины передней подвески;
15 – крепление стабилизатора поперечной устойчивости;
16 – нижнее крепление радиатора;
17 – ось автомобиля;
18 – верхнее крепление радиатора;
19 – заднее крепление силового агрегата;
20 – крепление ручного тормоза;
21 – крепление опоры карданного вала;
22 – крепление амортизаторов задней подвески

Значительная часть ремонтных работ кузовов приходится на аварийные автомобили, которые, в большинстве случаев, требуют проверки геометрии точек крепления узлов и агрегатов шасси автомобиля.

Контрольные точки проверки пола кузова ВАЗ 2101, 2102 (Жигули)

1 – пересечение осей передних болтов крепления стабилизатора поперечной устойчивости с поверхностями лонжеронов;
2 – центр осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага;
3 – пересечение центров передних технологических отверстий лонжеронов переднего пола с поверхностями лонжеронов;
4 – пересечение задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола с поверхностями лонжеронов;
5 – центр осей болтов крепления нижних продольных штанг;
6 – центр осей болтов крепления верхних продольных штанг;
7 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;
8 – пересечение центра заднего технологического отверстия центрального усилителя заднего пола с поверхностью усилителя;
9 – центр осей передних болтов крепления стабилизатора поперечной устойчивости;
10 – пересечение центров осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага с поверхностями брызговиков лонжеронов;
11 – центр передних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;
12 – центр задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;
13 – пересечение осей болтов крепления нижних продольных штанг с наружными поверхностями кронштейнов кузова;
14 – пересечение осей болтов крепления верхних продольных штанг с наружными поверхностями средних лонжеронов;
15 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;
16 – центр заднего технологического отверстия усилителя заднего пола;
17 – продольная ось автомобиля;
0 – линия отсчета

По контрольным точкам пола кузова можно, без демонтажа узлов и агрегатов шасси, проверить на установке положение элементов пола.

Контрольные размеры проемов дверей

Диагональные размеры проемов передних и задних дверей, показанных на рисунке, должны, соответственно, быть равными 1273±2 мм и 983±2 мм.

Расстояние между стойками от центров звеньев верхних неподвижных петель до противоположных стоек проемов, по центру фиксаторов замков дверей, должны быть равными: для проема передней двери 889±2 мм, для задней – 819±2 мм. От центров звеньев нижних неподвижных петель до противоположных стоек проемов дверей, по центру фиксаторов замков, расстояния должны соответствовать: для проема передней двери – 926±2 мм, для задней – 863±2 мм.

Справочные линейные размеры между центральными стойками ВАЗ 2101, 2102 (Жигули)

Контрольные размеры кузова: проемов ветрового окна и капота ВАЗ 2101, 2102 (Жигули)

Контрольные размеры кузова: проемов заднего окна и крышки багажника ВАЗ 2101, 2102 (Жигули)

Диагональные размеры проемов окон должны составлять: для ветрового окна 1375±4 мм, для заднего окна – 1322 4–2 мм.

Расстояние между фланцами проемов окон по оси автомобиля, должны быть равными, соответственно, для ветрового стекла 537 3 мм, для заднего – 509 3 мм.

Диагональные размеры должны быть равными для проема капота 1547±4 мм, для крышки багажника – 1446 4–2 мм. Ширина проемов по оси автомобиля должна соответствовать: для проема капота 876±4 мм и для крышки багажника – 601±1 мм.

Разница диагональных размеров проема ветрового окна, а также и проемов заднего окна, капота, крышки багажника одного кузова не должна превышать 2 мм.

Допускается неравномерность зазора (конусность) не более 1,5 мм, выступание лицевых поверхностей, относительно неподвижных, на величину не более 2 мм.

Места сварки переднего крыла

Места сварки заднего крыла

Линии сварки панелей крыши и передка

Линии сварки панелей крыши и задка

Точками обозначены швы контактной сварки. Стрелками указаны точки газовой сварки.

Ремонт деформированных поверхностей

Деформированные поверхности ремонтируют механическим или термическим воздействием на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердевающими пластиками или припоем.

Помятые места оперения выпрямляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, деревянных молотков и различных оправок) и приспособлений.

Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растянутых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств, панели нагревают до 600–650° С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20–30 мм.

Стягивание поверхности производите следующим образом:

– газовой сваркой, от переферии к центру дефектного участка, нагревайте металл и ударами деревянной киянки и молотка осаживайте нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню;
– повторяйте операции нагрева и осаживания до получения ровной поверхности панели.

Неровности в панелях можно выравнивать при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при помощи припоя.

Полиэфирные шпатлевки образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представляют собой двухкомпонентные материалы: ненасыщенную полиэфирную смолу и отвердитель, который является катализатором для быстрого отвердения смеси независимо от толщины слоя шпатлевки. Время сушки при температуре 20° С – 15–20 мин. Поэтому сокращается продолжительность нанесения шпатлевки и нет необходимости наносить ее в несколько слоев.

Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необходимые для нанесения его на металлическую поверхность панели, термопластик приобретает при 150–160° С.

Читать еще:  Резина на авто ваз

Поверхность, подлежащая заполнению, должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, старой краски и других загрязнений.

Для лучшей адгезии рекомендуется на поверхности создать шероховатости при помощи абразивного инструмента. Для нанесения термопластика участок, подлежащий выравниванию, нагревают до 170–180° С и наносят первый тонкий слой порошка, который укатывают металлическим катком. Затем наносят второй слой и так далее, до заполнения неровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пластической массы. После отвердения слой зачищают и выравнивают металлическим кругом.

Пораженные коррозией участки панелей кузова могут ремонтироваться эпоксидными мастиками холодного отвердения, которые обладают высокой адгезией, достаточной прочностью и легко наносятся на поврежденные участки. В состав мастик входят отвердители, пластификаторы (для повышения пластичности смолы и ударной прочности отверделого эпоксидного состава), наполнители (для понижения усадки смолы и сближения коэффициентов термического расширения смолы и металла).

Припои ПОССу 18 или ПОССу 20 применяются для выравнивания участков, ранее заполненных припоем, наращивания кромок деталей и для устранения зазора. Для предотвращения коррозии лучше применять бескислотный способ нанесения припоя.

При значительных повреждениях, панели заменяют новыми, с использованием контактной сварки и электросварки в среде защитных газов.

Наиболее часто при ремонте остова требуется замена крыльев, панелей передка и задка. Методы замены и ремонта этих деталей можно взять за основу при ремонте других деталей остова, при этом необходимо знание расположения сварных швов.

Шувалов ВАЗ-2101 13

Кузов

Почти у всех современных легковых автомобилей кузова несущего типа. Это значит, стальная коробка кузова не просто является пассажирским салоном и багажным помещением, но и по совместительству выполняет функции рамы. Таким образом, все агрегаты и узлы машины связаны с кузовом, а он, естественно, воспринимает и создаваемые ими нагрузки.
Необходимую жесткость и прочность несущей части кузова придают крыша и пол с порогами. Их связывают щит передка, стойки дверей и окон, стенка багажного отсека. Нагрузки от передней подвески передаются через ее поперечину на подмоторную раму и далее — на стенки брызговиков и щит передка, которые являются частью несущего кузова.

Основные панели кузова ВАЗ-2101 В скобках указана их толщина (мм):
1 — капот (0,7)
2 — брызговики (1,0)
3 — щит передка (1,0)
4 — передняя часть днища (0,9)
5 — крыша (0,9)
6 — задняя часть днища (0,9)
7 — крышка багажника (0,7)
8 — задние крылья (0,7)
9 — наружные панели дверей (0,7)
10 — пороги (0,9)
11 — передние крылья (0,9)

Рациональным подбором толщин, сечений и соотношения размеров перечисленных силовых деталей можно получить несущую систему весьма высокой прочности, что и сделано на автомобиле «Жигули». Как показано на рисунке, толщина стального листа, из которого изготовлены важнейшие в смысле прочности детали его кузова, равна 0,8—0,9 мм, то есть не меньше, чем у большей части современных, близких к «Жигулям» по классу машин. В целях экономии веса ненагруженные детали — крышки капота и багажника, задние крылья, наружные панели дверей — выполнены из более тонкого стального листа, что позволило облегчить кузов, а следовательно, сократить расход металла на него и себестоимость.
Так же как у большей части современных легковых автомобилей, передние и задние крылья у «Жигулей» приварены к кузову и, таким образом, включены в его несущую схему. В результате удалось получить заметную экономию в весе.
Определенная категория автолюбителей утверждает, что при несъемных крыльях значительно усложняется их ремонт. Однако более чем десятилетний опыт эксплуатации «запорожцев» моделей «965» и «965А» говорит о том, что не так страшен черт, как его малюют.
Принято считать, что сроком службы несущего кузова определяется, собственно, и продолжительность жизни машины. Долговечность же кузова зависит не только от толщины металлического листа, из которого сделаны его детали, но и от того, насколько этот металл защищен от коррозии. Кузов «Жигулей» после сварки, перед окраской подвергается фосфатизации, в результате которой его поверхность покрывается прочной пленкой фосфатных соединений, устраняющих возможность коррозии. Дополнительной защитой служит слой грунтовки, наносимый с применением электрофореза. Этот метод обеспечивает хорошее проникновение грунтов«и в самые «узкие места» и создает равномерный слой покрытия на всей поверхности.
Кроме того, снизу на днище кузова наносится слой специальной прочной мастики, которая является надежным заслоном против ржавчины. Это подтверждается результатами всесторонних испытаний машины, которые показали, в частности, что по долговечности кузова она не уступает другим нашим легковым автомобилям.
Салон «Жигулей» спланирован так, что в нем свободно размещаются пять человек. Выбранные размеры обеспечили удобную посадку водителя, достаточную для троих пассажиров ширину заднего сиденья, необходимые расстояния между спинками переднего и заднего сидений, а также от подушек сидений до потолка.
Выгодная форма подушек и спинок раздельных передних сидений, хорошая звукоизоляция, надежные уплотнения дверей, индивидуальная регулировка передних сидений (как по расстоянию от щита передка, так и по углу наклона спинки) — вот несколько важных конструктивных особенностей ВАЗ-2101, обеспечивающих достаточный комфорт. В оборудование кузова входят двухскоростной стеклоочиститель, омыватель стекла, поручни над дверцами, мощный отопитель, который даже в 25-градусный мороз поддерживает в салоне плюсовую температуру.
Безопасность — проблема, которая сегодня находится в центре внимания автомобилестроителей. Вот почему в конструкции кузова «Жигулей» тоже заключено немало решений, способствующих повышению безопасности. Так, петли у капота двигателя расположены спереди, чтобы даже при выходе из строя замка исключить его открывание на ходу. Трехслойное лобовое стекло типа «триплекс» при ударе не рассыпается на осколки, а лишь растрескивается. Мягкая обивка панели приборов исключает при аварии ранение пассажиров. Предусмотрены на автомобиле и точки крепления ремней безопасности.
Удобства создают очень вместительный багажник с отдельным замком, автоматически включающиеся при открытии дверей плафоны салона, утопленные дверные ручки, передние и задние буксирные проушины.

Жигули 2101, 2102

Кузовные размеры ВАЗ 2101 и Ваз 2102, данные по геометрии кузова и контрольным точкам ВАЗ 2101, 2102 (Жигули) методы ремонта, точки сварки деталей кузова, все взято из заводской документации.

1 – панель передка;
2 – передний лонжерон;
3 – кожух фары;
4 – переднее крыло;
5 – капот;
6 – щиток передка;
7 – коробка воздухопритока;
8 – боковина;
9 – рама ветрового окна;
10 – нижняя поперечина панели
приборов;
11 – панель крыши;
12 – панель рамы заднего окна;
13 – боковая панель крыши;
14 – рамка задней перегородки с полкой;
15 – панель задка;
16 – нижняя поперечина задка;
17 – крышка багажника;
18 – заднее крыло;
19 – лонжерон пола задка;
20 – арка заднего колеса;
21 – пол багажника;
22 – поперечина пола багажника;
23 – задняя поперечина пола;
24 – передний пол;
25 – усилитель передней стойки;
26 – брызговик;
27 – стойка брызговика

Читать еще:  Регулировка замка двери рено дастер

0 – базовая линия;
1 – верхнее крепление радиатора;
2 – крепление картера рулевого механизма и маятникового рычага;
3 – ось педалей тормоза и сцепления;
4 – центр рулевого механизма;
5 – центр заднего колеса;
6 – крепление амортизаторов задней подвески;
7 – заднее крепление глушителя;
8 – переднее крепление глушителя;
9 – крепление поперечной штанги задней подвески;
10 – ось задних колес;
11 – крепление верхних продольных штанг задней подвески;
12 – крепление нижних продольных штанг задней подвески;
13 – центр переднего колеса;
14 – точки крепления поперечины передней подвески;
15 – крепление стабилизатора поперечной устойчивости;
16 – нижнее крепление радиатора;
17 – ось автомобиля;
18 – верхнее крепление радиатора;
19 – заднее крепление силового агрегата;
20 – крепление ручного тормоза;
21 – крепление опоры карданного вала;
22 – крепление амортизаторов задней подвески

Значительная часть ремонтных работ кузовов приходится на аварийные автомобили, которые, в большинстве случаев, требуют проверки геометрии точек крепления узлов и агрегатов шасси автомобиля.

1 – пересечение осей передних болтов крепления стабилизатора поперечной устойчивости с поверхностями лонжеронов;
2 – центр осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага;
3 – пересечение центров передних технологических отверстий лонжеронов переднего пола с поверхностями лонжеронов;
4 – пересечение задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола с поверхностями лонжеронов;
5 – центр осей болтов крепления нижних продольных штанг;
6 – центр осей болтов крепления верхних продольных штанг;
7 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;
8 – пересечение центра заднего технологического отверстия центрального усилителя заднего пола с поверхностью усилителя;
9 – центр осей передних болтов крепления стабилизатора поперечной устойчивости;
10 – пересечение центров осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага с поверхностями брызговиков лонжеронов;
11 – центр передних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;
12 – центр задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;
13 – пересечение осей болтов крепления нижних продольных штанг с наружными поверхностями кронштейнов кузова;
14 – пересечение осей болтов крепления верхних продольных штанг с наружными поверхностями средних лонжеронов;
15 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;
16 – центр заднего технологического отверстия усилителя заднего пола;
17 – продольная ось автомобиля;
0 – линия отсчета

По контрольным точкам пола кузова можно, без демонтажа узлов и агрегатов шасси, проверить на установке положение элементов пола.

Диагональные размеры проемов передних и задних дверей, показанных на рисунке, должны, соответственно, быть равными 1273±2 мм и 983±2 мм.

Расстояние между стойками от центров звеньев верхних неподвижных петель до противоположных стоек проемов, по центру фиксаторов замков дверей, должны быть равными: для проема передней двери 889±2 мм, для задней – 819±2 мм. От центров звеньев нижних неподвижных петель до противоположных стоек проемов дверей, по центру фиксаторов замков, расстояния должны соответствовать: для проема передней двери – 926±2 мм, для задней – 863±2 мм.

Диагональные размеры проемов окон должны составлять: для ветрового окна 1375±4 мм, для заднего окна – 1322 4–2 мм.

Расстояние между фланцами проемов окон по оси автомобиля, должны быть равными, соответственно, для ветрового стекла 537 3 мм, для заднего – 509 3 мм.

Диагональные размеры должны быть равными для проема капота 1547±4 мм, для крышки багажника – 1446 4–2 мм. Ширина проемов по оси автомобиля должна соответствовать: для проема капота 876±4 мм и для крышки багажника – 601±1 мм.

Разница диагональных размеров проема ветрового окна, а также и проемов заднего окна, капота, крышки багажника одного кузова не должна превышать 2 мм.

Допускается неравномерность зазора (конусность) не более 1,5 мм, выступание лицевых поверхностей, относительно неподвижных, на величину не более 2 мм.

Точками обозначены швы контактной сварки. Стрелками указаны точки газовой сварки.

Деформированные поверхности ремонтируют механическим или термическим воздействием на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердевающими пластиками или припоем.

Помятые места оперения выпрямляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, деревянных молотков и различных оправок) и приспособлений.

Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растянутых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств, панели нагревают до 600–650° С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20–30 мм.

Стягивание поверхности производите следующим образом:

– газовой сваркой, от переферии к центру дефектного участка, нагревайте металл и ударами деревянной киянки и молотка осаживайте нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню;
– повторяйте операции нагрева и осаживания до получения ровной поверхности панели.

Неровности в панелях можно выравнивать при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при помощи припоя.

Полиэфирные шпатлевки образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представляют собой двухкомпонентные материалы: ненасыщенную полиэфирную смолу и отвердитель, который является катализатором для быстрого отвердения смеси независимо от толщины слоя шпатлевки. Время сушки при температуре 20° С – 15–20 мин. Поэтому сокращается продолжительность нанесения шпатлевки и нет необходимости наносить ее в несколько слоев.

Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необходимые для нанесения его на металлическую поверхность панели, термопластик приобретает при 150–160° С.

Поверхность, подлежащая заполнению, должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, старой краски и других загрязнений.

Для лучшей адгезии рекомендуется на поверхности создать шероховатости при помощи абразивного инструмента. Для нанесения термопластика участок, подлежащий выравниванию, нагревают до 170–180° С и наносят первый тонкий слой порошка, который укатывают металлическим катком. Затем наносят второй слой и так далее, до заполнения неровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пластической массы. После отвердения слой зачищают и выравнивают металлическим кругом.

Пораженные коррозией участки панелей кузова могут ремонтироваться эпоксидными мастиками холодного отвердения, которые обладают высокой адгезией, достаточной прочностью и легко наносятся на поврежденные участки. В состав мастик входят отвердители, пластификаторы (для повышения пластичности смолы и ударной прочности отверделого эпоксидного состава), наполнители (для понижения усадки смолы и сближения коэффициентов термического расширения смолы и металла).

Припои ПОССу 18 или ПОССу 20 применяются для выравнивания участков, ранее заполненных припоем, наращивания кромок деталей и для устранения зазора. Для предотвращения коррозии лучше применять бескислотный способ нанесения припоя.

При значительных повреждениях, панели заменяют новыми, с использованием контактной сварки и электросварки в среде защитных газов.

Наиболее часто при ремонте остова требуется замена крыльев, панелей передка и задка. Методы замены и ремонта этих деталей можно взять за основу при ремонте других деталей остова, при этом необходимо знание расположения сварных швов.

labavto.com

«Копейка» давно стала легендой российского автопрома. Несмотря на прошедшие десятилетия, ее можно встретить у многих автолюбителей в гараже. Естественно, необходимо постоянно следить за ее состоянием. Кузов ВАЗ 2101 металлический, поэтому подвержен коррозийным процессам, последствия которых надо уметь ликвидировать. Кузовной ремонт можно сделать в домашних условиях, имея сварочный аппарат и опыт работы на нем.

Когда необходим кузовной ремонт

После долгих лет эксплуатации деформируется каркас под механическим воздействием на него, у автомобиля нарушается геометрия. Поэтому необходимо устранить деформацию кузова и его элементов. Это одна из причин необходимости проведения ремонтных работ.

Читать еще:  Передние стойки гранта лифтбек

Второй является коррозия. Корпус машины постоянно находится под агрессивным воздействием окружающей среды. Можно выделить основные причины гниения кузова:

  • механические повреждения в результате ударов, столкновений, ДТП;
  • конденсат, вызванный резкими перепадами температур;
  • авто находится постоянно под открытым небом или хранится в плохо проветриваемых сырых помещениях;
  • езда по зимним дорогам, посыпанным специальными реагентами против гололедицы;
  • скопление влаги под элементами тюнинга, в закрытых плохо проветриваемых местах;
  • редкая мойка приводи к скоплению грязи в полостях каркаса.

Наиболее слабым местом автомобиля являются пороги, колесные ниши, лонжероны, навесные элементы они быстро гниют, так как постоянно подвержены механическому повреждениям и агрессивному воздействию окружающей среды.

Устранение деформаций корпуса

Для выпрямления элементов кузова необходимо приготовить специальные инструменты и профессиональное оборудование. Это осложняет ремонт в домашних условиях, но при наличии необходимого инструментария и помощника выполнить его своими руками реально.

Из инструментов нужны:

  • ножовка по металлу;
  • приспособления для фиксации элементов во время сварки;

  • болгарка;

  • киянки;
  • резиновый молоток;
  • инструмент, вытягивающий вмятины;

  • сварочный аппарат.

Перед работами по исправлению деформаций проверяем геометрические размеры кузова, чтобы после восстановления геометрия соответствовала изначальным параметрам. Контрольные точки указаны в мануале ВАЗ 2101.

Ремонт поврежденных поверхностей осуществляется следующими способами:

  • механическим;
  • термическим;
  • припоем;
  • быстро затвердевающим пластическим материалом.

Механическое восстановление предполагает рихтовку, растяжку и выдавливание кузовных деформированных частей. Определяем места, где необходимо будет приложить усилия для ликвидации перекосов. Закрепляем приспособления для правки, устанавливаем растяжки с подобранными захватами. Используя силовой орган осуществляем вытяжку поврежденных элементов и узлов. Процесс занимает много часов, а порой и дней.

Вмятины устраняем вручную с помощью специальных инструментов: молотков, киянок, правок и упоров.

а) исправление деформации прижимным рычагом;

б) выравнивание вмятины с помощью прижимного рычага и молотка;

в) введение прижимного рычага между коробом и вмятиной на панели и вырывание ударами молотка;

г) выравнивание вмятин скрытых полостей переднего крыла, дверей и капота.

Пример правки нагретых деталей представлен на нижнем рисунке.

К некоторым кузовным элементам невозможно подобраться. В этом случае на наружной стороне вмятины приваривают металлические штыри и с помощью рычага вытягивают металл, постукивая по краям вмятины. Когда вмятина выпрямится, штыри срезаем, это место завариваем и зачищаем болгаркой. На заключительном этапе неровности выравниваем полиэфирной шпатлевкой.

Пластические материалы наносят на зачищенную, шероховатую поверхность. Участок, где будет наносится термопластик, предварительно нагреваем. Затем тонким слоем наносим порошок, укатывая его металлическим катком. Слои наносим до тех пор, пока не будет заполнена вся неровность. Когда термопластик затвердеет, полученную заплату выравниваем и зачищаем.

Замена крыльев

На «копейках» с завода установлены металлические крылья. Многие владельцы в настоящее время заменяют их на пластиковые, чтобы уменьшить вес машины и повысить аэродинамические характеристики. Пластик более хрупкий, но зато легкий и не подвержен гниению.

Покупать пластиковые крылья желательно у производителей специализирующихся на изготовлении деталей на вазовскую классику. Это даст возможность сэкономить время на подгонке и доработке элементов.

Закрепляют крылья из пластика на ВАЗ 2101 одним из 2-х способов:

  • прикрутить саморезами;
  • зафиксировать с помощью клея.

Перед заменой желательно продумать эскиз будущего крыла. Необходимо тщательно все вымерить, чтобы элементы идеально состыковывались друг с другом. Даже небольшие зазоры между пластиковыми деталями и металлическим кузовом отрицательно скажутся на дальнейшей эксплуатации и безопасности.

После подготовительных мероприятий приступаем к демонтажу старых деталей. Рассмотрим процедуру замены переднего правого крыла:

  • Демонтируем передний бампер, капот, двери спереди.
  • Снимаем с крыла фонарь, поворотник, подфарник.
  • С помощью болгарки разрезаем места соединений крыла с передней стойкой, нижней частью кузова, панелью передка.
  • С помощью острого зубила вырезаем или высверливаем сварочные точки в местах, помеченных на рисунке красными стрелками.

  • Демонтируем крыло.
  • Следующий этап – установка пластикового крыла.
  • Примеряем деталь к месту установки, чтобы проверить, как оно станет.
  • Изнутри на места соприкосновения нового крыла с кузовом наносим слой специальной шпаклевки или намазываем клей.
  • Временно фиксируем верх детали с помощью винтов, предварительно просверлив дрелью в нужных местах отверстия.

  • Устанавливаем капот, проверяя в очередной раз, чтобы не было значительных зазоров. При необходимости выравниваем и подгоняем деталь.
  • Монтируем низ крыла, закрепляем его саморезами или винтами внизу и в местах состыковки с дверью.

  • После того как клей высохнет, винты, имеющие неэстетичный вид, можно вытащить, отверстия от них покрыть шпаклевкой, загрунтовать и закрасить.

Сварочные работы

Коррозийные процессы в течение продолжительной эксплуатации разрушает металлические детали. В зависимости от степени разрушения применяются разные способы восстановления поврежденного элемента:

  1. На первой стадии на процесс коррозии только начался. Проявляется появлением ржавчины на сколах и царапинах. Поврежденные места зачищаются абразивным кругом, после чего поверхность полируют.
  2. На второй стадии вспучивается лакокрасочное покрытие, так как коррозийные процессы равномерно распространяются по поверхности. Причина в плохой подготовке к покраске. Проводится зачистка поврежденных участков, наносится эпоксидная мастика холодного застывания.
  3. При значительных разрушениях, появлении дыр, раковин, пятен, после зачистки требуется лужение (напайка) или замена элементов.

Сварочные работы в гаражных условиях проводятся двумя сварочными аппаратами: полуавтоматом, имитирующим точечную заводскую сварку; инвертором.

Ремонт порогов

Перед работой с порогами необходимо проверить петли на дверях и при необходимости выполнить ремонт. Зазор между порогом и дверью должен быть ровным, иначе невозможно будет правильно установить новый элемент.

Замена путем сварки осуществляется поэтапно:

  1. Вырезаются сгнившие части с внешней стороны порогов.
  2. Удаляется пластина с дырками –усилитель.
  3. Тщательно удаляются остатки ржавчины, зачищаются поверхности.
  4. Выполняется примерка и подгонка нового усилителя.
  5. Деталь фиксируется с помощью струбцин и приваривается.
  6. Далее прикладывается порог, подгоняется под размеры.
  7. Наружную часть элемента крепят с помощью саморезов.
  8. Сварку начинают от средней стойки.
  9. После приваривания швы зачищают, грунтуют поверхность и красят под цвет кузова.

Восстановление днища

Для проведения сварочных работ на днище автомобиль необходимо установить на подъемное приспособление, обеспечить качественное освещение и пригласить помощника. Алгоритм по ремонту пола состоит из следующих шагов:

  • Болгаркой с абразивным кругом шлифуем поврежденные места днища.
  • Вырезаем участки, которые слишком проржавели.
  • Выполняем замеры проблемных зон и вырезаем из тонкого металлического листа латки.
  • Очищаем рабочие поверхности и привариваем латки по всему периметру.

  • После сварки все швы зачищаем и обрабатываем антикоррозийным средством.

Сварочные работы по кузову предполагают также ремонт лонжеронов и балки.

После кузовного ремонта автомобиль красят.

Кузовной ремонт ВАЗ 2101 (подробно 3 части).

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector